涂料在铝合金压铸件生产中是必不可少的原料之一，对于铝合金压铸件质量的高低、表面质量的影响都非常的明显。铝合金压铸厂一般来说都是买好几桶备着的，几乎和铝合金原料一样重要。而铝合金压铸厂生产的铸件一般都是种类繁多，结构不但复杂而且各不相同，大件小件都有。所以选用正确的涂料，正确的使用工艺，充分发挥涂料的作用，提高铝合金压铸件表面的质量，降低需要清洗的可能。涂料一般都是由耐火骨料、粘结剂、悬浮剂、分散介质等组成的。在使用前，铝合金压铸厂应该要对其进行充分的搅拌，以充分融合沉淀物。同时搅拌速度不宜过快，以避免卷入空气影响涂料的质量。同时涂料也要保证良好的干燥性，即涂层在干燥过程中及干燥后保持涂层完好，不出现裂纹、气孔、针孔、气泡及分层等现象，特别是在多次涂刷过程中也不应发生上述缺陷，涂层在干燥后还应具有良好的抗吸湿性。采取涂料工艺后，可以很好的解决铝合金压铸厂生产的铸件的表面缺陷的问题，可以说是铝合金压铸厂必不可少的材料，为了提高效益，更要深入研究涂料工艺。

零部件的轻量化要求，使得铝合金压铸得到了长足的发展，但是日益严格的环保标准也使得压铸厂面临着严峻的考验。面临着日益严峻的能源和环境危机，轻量化已成零部件行业发展的一个重要方向。为此人们不断致力于轻质高强材料的开发利用，如高强度钢材或铝镁等合金材料。由于具有一系列的优良特性，铝合金材料已成为汽车轻量化最理想的材料之一。近些年来，铝合金压铸件得到了迅速的发展。铝合金压铸件需求的增长促进了压铸厂的发展，但是环保和高能耗问题也成了其潜在的威胁。绿色压铸是压铸厂发展的必然方向，因此为了生存以及保持较高的竞争力，压铸厂必须从多方面、多角度、全方位实现绿色化。压铸技术及涂料压铸，通常是指高压铸造技术，其优点是获得铝合金压铸件的尺寸精度高、表面粗糙度值低，铸件的强度和表面硬度高，生产率高。其缺点是液体合金充型速度极快，型腔中的气体难以排除，使铝合金压铸件内部致密性差，不易热处理。压力铸造由于压射比压高，需采用金属型芯，所以铸件结构和尺寸受到一定的限制。压铸相对于砂型铸造来讲污染小，压铸件在铝合金压铸件中的产量最大，因此克服压铸的缺点，进一步推广其应用具有重要的环保意义。在压铸过程中，需要对型腔内壁、型芯表面、压铸模具和压铸机的摩擦部分（如滑块、推出元件、冲头及压室）等喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物，通称压铸涂料。压铸涂料种类很多，按大类可分为油基、水基和粉体涂料。油基涂料润滑性好，多用于冲头；而水基涂料（又称脱模剂）除润滑、脱模作用外，可以调节模温，提高生产率，在压铸中得以广泛应用。脱模剂在提高铸件质量和成品率等方面有着重要的作用。喷涂脱模剂是为了在型腔表面形成一层膜与液态金属隔离。因此，对脱模剂的谨慎选用与合理的喷涂操作是保证铸件质量、压铸模具寿命、生间效率的一个重要因素。金属型铸造及涂料金属型铸造是在重力或低压下将铝液浇入金属铸型中凝固成形的工艺方法，既可以采用金属芯，也可以用砂芯，具有较好的尺寸精度，以及较低的表面粗糙度值，采用砂芯可以铸造结构比较复杂的铸件，且可以进行热处理。在金属型重力/低压铸造过程中，金属型涂料的使用必不可少。铝合金砂型铸造时通常是采用醇基涂料，相对来说金属型采用水基涂料表现出更好的环境友好性。合适的选择与应用金属型涂料，或将涂料进行合理的组合，与压铸工艺设计、合金的熔炼同等重要，是获得优质铸件的一个必要条件。中国已经成为铸造大国，但并不是强国，相对于发达国家，铝合金压铸件质量总体不高，出品率较低，压铸厂能耗高，污染严重，行业发展还面临着严峻的考验。因此，在不断加强管理，增强意识的同时，提高铸造技术水平，开发先进的绿色铸造技术及材料，是铸造行业当今的主要任务。

铝比重比较小，和钛、镁同属于轻金属的行列。铝在地壳中的含量位列第三，仅次于氧和硅。储藏量非常的丰富。金属产业中，铝仅次于钢铁，位居第二。并且铝合金正在逐渐取代传统的钢铁制造汽车，达到汽车轻量化的目的，实现汽车的高速、安全、节能、舒适、环保。此外，铝还有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐辐射新能。这些优秀的性能为铝合金压铸在全球的增长打下了良好的基础。铝在自然界中极少以纯金属的状态存在。多数是以氧化物、氢氧化物和涵养的铝硅酸盐的状态储存在矿床。目前已探明的铝矿物有258种，种类繁多，罕见的约43种。而铝矿物一般是作为伴生矿物或者共生矿物分布于矿床，而且有杂质。铝土矿是提炼铝的主要工业原料，现在作为工业原料的铝土矿多为两种类型的铝土矿，一是红土型铝土矿，而是沉积型的铝土矿。红土型铝土矿是含铝母岩在湿热气候的条件下，在有利的地形，一般为残丘、低山和台地。在水、二氧化碳和生物等的风化分解作用下，母岩中易溶物质KNaCaMg和二氧化硅被淋失排出，活动性小的物质AlFeTi残留在原地形成红土型铝土矿。沉积型铝土矿是含铝的岩石、母岩在重力、水和自然酸的作用下，经过长时间自然界的物理、化学改造作用下，含铝矿物被带到凹地、谷地、或者盆地等地形中形成的铝土矿。铝提炼中，铝土矿和AlO的比例一般是1比2.而AlO和和纯铝的比例是1比2.铝的密度很低，2.7的比重，约为一般金属的1/3，其导电度约为铜的61%，可作为适当取代铜导线的存在。纯铝非常的柔软并且富有延展性，一般通过冷加工或者加工为合金来提高其硬度。随着可持续发展和保护地球环境的观点深入人心，未来金属工业的发展，节材、节能并采用新能源成为趋势。铝合金密度低，强度高，可塑性好，导电导热优异，具有良好的机械性能，物理性能。是室温下性能很高的合金，是压铸行业广泛使用的原料，并且铝合金压铸产品的应用范围越来越广。铝合金产品在使用寿命满后，材料都能够回收利用，并且回收的处理及工艺过程简单。

（1）铝、硅系列合金硅可以提高流动性，从共晶到过共晶合金都有很好的流动性。具有优良的铸造性能，适合铸造大型、薄壁、复杂形状的铸件，且铸造出来的产品没有热脆性，不易产生裂纹，致密性好、耐腐蚀性、导热性好，热膨胀小。不过随着硅含量的增加，合金的强度、硬度会提高，但是伸长率下降，可切削性降低。并且高硅的铝合金对坩埚腐蚀较大。（2）铝、硅、铜系列合金这类合金是最广泛使用的压铸原料，具有最好的综合性能。铜溶于铝合金中，可以提高铝合金压铸产品的机械性能、切削性、研磨性，但是会降低其耐腐蚀的能力。并且铝合金中铜的含量增加，会增大热裂的可能性。在汽车、摩托车的零部件，电子、电器设备等等压铸件中都是使用的这一系列合金。（3）铝、镁合金系列虽然这类合金最有最好的强度、可塑性、耐腐蚀性和良好的表面质量。但是这类合金的压铸性能较差，凝固收缩量和热膨胀系最大。所以合金中镁的含量必须严格控制。铝镁合金产品比较适合高强度环境。比如飞机的零件，电子电器的零件，海上用具等。①铝镁合金耐腐蚀性好，但是它的凝固范围大，铸件有热脆性，容易产生裂纹，虽然铝镁系列合金的流动性会随着镁含量的增加而增加，但是铸件的收缩变大。②对于铝硅系类合金来说，适量的镁可以强化合金的基体，对有铝合金压铸产品的耐腐蚀性、电镀性、阳极皮膜性有显著提高，并且使产品表面光亮。③对于铝硅铜系列合金来说，镁亦可提高合金基体的强化，但同时也会造成低温脆性，降低伸长率，冲击值，易产生热裂，对于此类合金来说，镁含量更要严格控制。（4）其他铁能减少粘模倾向，易于压铸。但含量过多时，则会降低力学性能、切削性能、耐腐蚀性。适当的添加镍能提高铝合金的强度、硬度，减少铁量过多造成的不利影响，但会降低耐腐蚀性。锰能提高耐腐蚀性和强度，还可减少粘模的倾向，但过量会产生硬化与脆性。锌能提高铝合金的流动性，改善力学性能，但高温下，脆性大，有产生裂纹的倾向。锡能够改善切削性能，但会使铝合金的强度和耐腐蚀性降低，增加高温脆性的几率。铅可以改善铝合金的切削性能，但不利于抗腐蚀性。铬可以改善铝合金的抗腐蚀性。钛可以改善铝合金的力学性能。

缺陷现象锌合金压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。干式压力试验机红灯亮。原因分析1、增压压力不足。2、浇注系统设计不好。（1）距渗漏区较远，内部质量差；（2）金属流融合不好，产生冷隔；（3）内浇口截面积小，增压传递不到位，远端形成气孔或缩松等；3、锌合金选择不当，流动性差、不适合锌合金压铸生产。4、排气不良，局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷。5、锌合金压铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结，产生气孔、缩松缩裂等严重影响气密性的缺陷。6、加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其双面加工部位。7、合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚处易产生缩松和缩裂。8、涂料发气量大，易产生气孔。9、压力检验设备故障。10、密封面有损伤或不符合粗糙度要求。如加工面有划伤、压痕等。非加工密封槽因龟裂引起粗糙度差等。11、锌合金压铸件变形引起密封面翘曲。对应措施1、件远端或壁厚处压不实。提高比压；2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统；3、选用良好合金。4、在烫模阶段分析锌合金压铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的压铸工艺解决热解处的渗漏；6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；7、X-光探伤检查锌合金压铸件内部质量。适当降低熔炼温度；8、用发气量小的涂料；锌合金压铸件进行浸渍处理；9、利用合格锌合金压铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；10、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修压铸模具；11、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤压。

1、可能会引起铝合金压铸锈蚀的介质铝合金压铸件接触过的潮湿空气、手汗或脏物、残留在铝合金压铸件表面的水分、酸、碱、盐类及化学气体等，都可能导致金属腐蚀。2、金属的耐蚀性能较易生锈的金属有镁台金、生铁、碳索钢和结构合金钢等，其次是铜合金、铝合金及镀层等。而不锈钢、高温合金及钛合金，则在特殊环境下(如舍氯离子的介质)才会生锈。3、铝合金压铸产品容易生锈的部位产品容易接触、粘附和积存腐蚀性物质的部位是沟、槽、缝、孔、棱边、接合面、手接触面、停放面等，或者是产品较粗糙的表面、新加工面以及喷砂、抛光表面等，这些部件也就易生锈。4、容易引起锈蚀的环境通常情况下，酸洗、热处理、电镀、焊接、喷漆、电解等加工车间比机械加工车间容易引起锈蚀，因为这些车间有大量的腐蚀性介质，铝合金压铸厂要注意不能让铸件长时间停留在这类车间。5、容易引起腐蚀的工序一般情况是酸洗、液压试验、电解抛光、化学除锈、汽轧、手工工序，不用防锈极压液加工的工序，检验车间和装配车间的各工序，以及加工周期较长的工序和组台工序等。6、防锈冷却液的性能和选用有些润滑冷却液无防锈作用，如硫化切削油、硫化乳化油等。有些润滑冷却液适用于黑色金属，而不适用有色金属及镀层，如氯化石蜡、三乙醇胺、亚硝酸钠等添加剂的防锈冷却液。有些含氯、硫磷的冷却液有时还引起钢铁等的锈蚀。7、环境及气候的影响周围工业废气多，则锈蚀快，温度高，湿度大(如梅雨天)金属易生锈。

在现阶段的技术水平下，压铸出来的铝合金压铸件还不能做到完全不需要加工就能使用的水平，所以去毛刺工艺是必须的，至少现阶段是必须的。但是，针对不同的需求，要求的去毛刺标准也是不一样的。需要烤漆和喷粉的铝合金压铸件浇口肯定是要去掉的，产品周围的毛刺也需要清理干净，合模线不能有明显突出，也没有其他的素材不良。满足这些条件，烤漆才能够顺利的进行，不至于因为素材不良，造成铝合金压铸件的大批量报废。需要电镀的铝合金压铸件电镀工艺和烤漆工艺的前处理差不多，但是需要抛光，不然电镀附着力欠佳。而且因为工艺原因，铝合金压铸件电镀的良品率不能控制在可接受范围内，所以铝合金压铸件的电镀工艺无法大规模的使用。特别要求的铝合金压铸件有特殊要求的一般是用在特殊的地方的，比如温差太多，腐蚀性物质的存在，强度要求等等。这类铝合金压铸产品对于去除毛刺这一工艺也是有严格的要求的，特别的强度要求。不能使用机床加工这类要求也是有的

原因分析：1、起孔原因主要是气孔与收缩造成，气孔大多是呈圆形，而收缩多数是不规则形。2、气孔产生的原因：金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生圆孔洞.涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔.合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。缩孔产生的原因：a、合金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。1.铝合金压铸关于气孔：关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。使用全新陶瓷过滤材料，不使用二次水口料，减少杂质。2.关于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。